Metal Forming MCQ Quiz in हिन्दी - Objective Question with Answer for Metal Forming - मुफ्त [PDF] डाउनलोड करें

व्याख्या:

अपसेटिंग

• अपसेटिंग एक फोर्जिंग प्रक्रिया है जिसमें धातु के एक टुकड़े के अनुप्रस्थ काट क्षेत्र में संपीड़न बलों द्वारा वृद्धि की जाती है, जिसके परिणामस्वरूप उसकी लंबाई में संगत कमी होती है। यह प्रक्रिया धातु निर्माण कार्यों में से एक मौलिक है और इसका व्यापक रूप से विनिर्माण उद्योग में बोल्ट, रिवेट और अन्य फास्टनर जैसे घटकों के उत्पादन में उपयोग किया जाता है।
• अपसेटिंग में गर्म या ठंडे वर्कपीस पर संपीड़न बल लगाना शामिल है, आमतौर पर एक डाई या हथौड़े का उपयोग करके। सामग्री को प्लास्टिक रूप से विकृत किया जाता है, जिससे यह एक विशिष्ट क्षेत्र में उभरता या फैलता है। यह विकृति सामग्री की अखंडता से समझौता किए बिना प्राप्त की जाती है, और प्रक्रिया को सटीक आयामी नियंत्रण प्राप्त करने के लिए डिज़ाइन किया गया है।

अपसेटिंग में शामिल चरण:

1. तैयारी: वर्कपीस को वांछित लंबाई में काटकर और इसे उपयुक्त तापमान पर गर्म करके तैयार किया जाता है (यदि गर्म फोर्जिंग का उपयोग किया जाता है)।
2. स्थिति निर्धारण: वर्कपीस को डाई में या हथौड़े और एनविल के बीच वांछित स्थिति में रखा जाता है।
3. बल का अनुप्रयोग: वर्कपीस के अंत या मध्य में संपीड़न बल लगाया जाता है, जो डिज़ाइन आवश्यकताओं पर निर्भर करता है। यह बल सामग्री को वांछित दिशा में फैलाने का कारण बनता है।
4. परिष्करण: विकृत वर्कपीस को डाई से हटा दिया जाता है, और अंतिम आकार प्राप्त करने के लिए किसी भी अतिरिक्त सामग्री को ट्रिम या मशीनीकृत किया जाता है।

अनुप्रयोग:

• बोल्ट, रिवेट और अन्य फास्टनरों का निर्माण।
• गियर ब्लैंक और फ्लैंग्स का उत्पादन।
• ऑटोमोटिव, एयरोस्पेस और निर्माण उद्योगों के लिए घटकों का निर्माण।

व्याख्या:

सिंटरिंग:

परिभाषा: सिंटरिंग संघनित पाउडर (जिसे हरा कॉम्पैक्ट भी कहा जाता है) को उसके गलनांक से नीचे के तापमान पर गर्म करने की प्रक्रिया है, लेकिन इतना अधिक तापमान पर कि कण आपस में जुड़ सकें। इस प्रक्रिया के परिणामस्वरूप एक ठोस, घना ढाँचा बनता है जिसमें यांत्रिक गुणों में वृद्धि होती है।

कार्य सिद्धांत:

• सिंटरिंग के दौरान, ऑक्सीकरण या अन्य अवांछित प्रतिक्रियाओं को रोकने के लिए पाउडर सामग्री को नियंत्रित वातावरण में गर्म किया जाता है।
• जैसे-जैसे तापमान बढ़ता है, कणों के परमाणु कणों की सीमाओं में फैलने लगते हैं, जिसके परिणामस्वरूप कण बंधन और संघनन होता है।
• यह प्रसार प्रक्रिया सतह ऊर्जा में कमी से प्रेरित होती है, जिससे अधिक स्थिर, समेकित संरचना बनती है।

पाउडर धातुकर्म में भूमिका:

• सिंटरिंग पाउडर धातुकर्म में एक प्राथमिक प्रक्रिया है क्योंकि यह एक मौलिक चरण है जो पाउडर को एक ठोस, प्रयोग करने योग्य घटक में बदल देता है।
• यह संघनन प्रक्रिया का अनुसरण करता है, जहाँ ढीले पाउडर को वांछित आकार में दबाया जाता है, और किसी भी माध्यमिक या परिष्करण प्रक्रियाओं से पहले होता है।

मुख्य लाभ:

• सामग्री के यांत्रिक गुणों में सुधार करता है, जैसे कि शक्ति और कठोरता।
• घटक के घनत्व को बढ़ाता है, छिद्रता को कम करता है।
• जटिल आकृतियों और निकट सहनशीलता वाले घटकों के उत्पादन को सक्षम बनाता है।

संक्षेप में, सिंटरिंग पाउडर धातुकर्म में एक महत्वपूर्ण, प्राथमिक प्रक्रिया है और इसे द्वितीयक प्रक्रिया के रूप में वर्गीकृत नहीं किया जा सकता है। यह अंतिम उत्पाद की संरचनात्मक अखंडता और प्रदर्शन की नींव रखता है।

Additional Information

विश्लेषण को और समझने के लिए, आइए अन्य विकल्पों का मूल्यांकन करें:

विकल्प 1: ऊष्मा उपचार

ऊष्मा उपचार पाउडर धातुकर्म में एक द्वितीयक प्रक्रिया है। सिंटरिंग प्रक्रिया के बाद, घटक अपने यांत्रिक गुणों, जैसे कि शक्ति, कठोरता या घिसाव प्रतिरोध को बढ़ाने के लिए ऊष्मा उपचार से गुजर सकता है। ऊष्मा उपचार में नियंत्रित तरीके से सामग्री को गर्म करना और ठंडा करना शामिल है ताकि इसके सूक्ष्म संरचना को बदल दिया जा सके और वांछित गुण प्राप्त किए जा सकें।

विकल्प 2: अभिसरण

अभिसरण पाउडर धातुकर्म में एक और द्वितीयक प्रक्रिया है। इस प्रक्रिया में सिंटर किए गए घटक के छिद्रों में एक स्नेहक, राल या अन्य सामग्री को शामिल करना शामिल है ताकि इसके प्रदर्शन को बढ़ाया जा सके। उदाहरण के लिए, एक झरझरा भाग को तेल से अभिसरित करने से इसके स्व-स्नेहन गुणों में सुधार होता है। अभिसरण आमतौर पर कार्यक्षमता में सुधार और घटक के जीवनकाल को बढ़ाने के लिए किया जाता है।

विकल्प 3: अंतःक्षेपण

अंतःक्षेपण पाउडर धातुकर्म में एक द्वितीयक प्रक्रिया है जिसका उपयोग सिंटर किए गए घटक के घनत्व और शक्ति में सुधार के लिए किया जाता है। इसमें सिंटर किए गए भाग के छिद्रों में कम गलनांक वाली पिघली हुई धातु या मिश्र धातु को शामिल करना शामिल है। जैसे ही अंतःक्षेपक जम जाता है, यह छिद्रों को भर देता है और यांत्रिक गुणों, जैसे कि शक्ति और घिसाव प्रतिरोध को बढ़ाता है। अंतःक्षेपण आमतौर पर उच्च घनत्व और बेहतर यांत्रिक प्रदर्शन की आवश्यकता वाले घटकों के लिए उपयोग किया जाता है।

सिद्धांत:

ब्लैंकिंग बल दिया गया है:

\( F = \tau \times \text{परिमाप} \times \text{मोटाई} \)

एक वृत्ताकार ब्लैंक के लिए, परिमाप \( \pi D \) और मोटाई \( T \) है।

इसलिए, \( F = \tau \times \pi D \times T \)

दिया गया है:

प्रारंभिक ब्लैंकिंग बल = 10 kN

प्रारंभिक व्यास = \( D \), प्रारंभिक मोटाई = \( T \)

नया व्यास = \( 1.7D \), नई मोटाई = \( 0.5T \)

गणना:

नया बल,

\( F_{\text{नया}} = \tau \times \pi \times (1.7D) \times (0.5T) = \tau \times \pi D T \times (1.7 \times 0.5) \)

\( F_{\text{नया}} = F_{\text{पुराना}} \times 0.85 = 10 \times 0.85 = 8.5~\text{kN} \)

व्याख्या:

ठंडा कार्य:

• ठंडा कार्य एक धातु कार्य तकनीक है जिसमें धातु को उसके पुनः क्रिस्टलीकरण तापमान से नीचे के तापमान पर आकार दिया जाता है या विकृत किया जाता है। यह प्रक्रिया व्यापक रूप से विनिर्माण उद्योग में धातुओं के यांत्रिक गुणों, जैसे कि शक्ति, कठोरता और लचीलापन को बढ़ाने के लिए उपयोग की जाती है, जबकि अंतिम उत्पाद के आयामों पर सटीक नियंत्रण बनाए रखा जाता है। निकट आयामी सहनशीलता प्राप्त करने की क्षमता ठंडा कार्य के प्राथमिक लाभों में से एक है, जो इसे विशिष्ट आयामी आवश्यकताओं वाले उच्च-गुणवत्ता वाले घटकों के उत्पादन के लिए एक आवश्यक प्रक्रिया बनाती है।
• ठंडा कार्य के दौरान, धातु को यांत्रिक बलों के अधीन किया जाता है, जैसे कि रोलिंग, ड्राइंग, प्रेसिंग या फोर्जिंग, जो प्लास्टिक विरूपण का कारण बनते हैं। यह विरूपण धातु की अनाज संरचना में परिवर्तन का कारण बनता है, जिससे कार्य सख्त या तनाव सख्त होता है। जैसे ही धातु प्लास्टिक विरूपण से गुजरती है, इसके क्रिस्टल संरचना के भीतर अव्यवस्थाएँ उलझ जाती हैं, जिससे इसकी शक्ति और कठोरता बढ़ जाती है। हालाँकि, क्योंकि यह प्रक्रिया पुनः क्रिस्टलीकरण तापमान से नीचे होती है, धातु पुनः क्रिस्टलीकरण से नहीं गुजरती है, और विकृत अनाज संरचना बरकरार रहती है।
• ठंडा कार्य के महत्वपूर्ण लाभों में से एक निकट आयामी सहनशीलता प्राप्त करने की क्षमता है। चूँकि यह प्रक्रिया कम तापमान पर की जाती है, इसलिए धातु का न्यूनतम तापीय प्रसार या संकुचन होता है, जिससे अंतिम आयामों पर सटीक नियंत्रण संभव होता है। यह उन अनुप्रयोगों में विशेष रूप से महत्वपूर्ण है जहाँ तंग सहनशीलता की आवश्यकता होती है, जैसे कि सटीक घटकों, ऑटोमोटिव भागों, एयरोस्पेस घटकों और इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों के निर्माण में।

निकट आयामी सहनशीलता के अलावा, ठंडा कार्य कई अन्य लाभ प्रदान करता है:

• बेहतर सतह खत्म: ठंडा कार्य प्रक्रियाएँ अक्सर गर्म कार्य प्रक्रियाओं की तुलना में एक चिकनी सतह खत्म करती हैं। ऐसा इसलिए है क्योंकि धातु उच्च तापमान के संपर्क में नहीं आती है जिससे ऑक्सीकरण या स्केलिंग हो सकता है, जिससे एक साफ और अधिक पॉलिश सतह मिलती है।
• शक्ति और कठोरता में वृद्धि: ठंडा कार्य का तनाव सख्त प्रभाव धातु की शक्ति और कठोरता को बढ़ाता है। यह सामग्री को विरूपण और पहनने के लिए अधिक प्रतिरोधी बनाता है, इसके समग्र यांत्रिक गुणों में सुधार करता है।
• बेहतर आयामी सटीकता: ठंडा कार्य अंतिम उत्पाद के आयामों पर बेहतर नियंत्रण की अनुमति देता है, जिससे अतिरिक्त मशीनिंग या परिष्करण कार्यों की आवश्यकता कम हो जाती है।
• लागत प्रभावी: ठंडा कार्य प्रक्रियाएँ अक्सर गर्म कार्य प्रक्रियाओं की तुलना में अधिक लागत प्रभावी होती हैं क्योंकि उन्हें कम ऊर्जा और उपकरणों की आवश्यकता होती है। इसके अतिरिक्त, बेहतर आयामी सटीकता और सतह खत्म माध्यमिक संचालन की आवश्यकता को कम कर सकता है, जिससे उत्पादन लागत और कम हो जाती है।

इन लाभों के बावजूद, ठंडा कार्य की कुछ सीमाएँ भी हैं:

• अवशिष्ट तनाव: ठंडा कार्य धातु में अवशिष्ट तनाव पेश कर सकता है, जो इसके प्रदर्शन और स्थिरता को प्रभावित कर सकता है। इन तनावों को एनीलिंग या अन्य गर्मी उपचार प्रक्रियाओं के माध्यम से दूर किया जा सकता है।
• सीमित लचीलापन: ठंडा कार्य धातु के लचीलेपन को कम करता है, जिससे यह कम निंदनीय हो जाता है और आगे के विरूपण के दौरान टूटने का खतरा अधिक होता है।
• कार्य सख्त: ठंडा कार्य के परिणामस्वरूप बढ़ी हुई कठोरता और शक्ति बाद की प्रक्रियाओं में सामग्री को मशीन या बनाने के लिए अधिक चुनौतीपूर्ण बना सकती है।

व्याख्या:

पाउडर धातुकर्म

• पाउडर धातुकर्म एक विनिर्माण प्रक्रिया है जिसमें विभिन्न धातु पाउडरों को संकुचित किया जाता है और फिर एक ठोस टुकड़ा बनाने के लिए गर्म किया जाता है। इस प्रक्रिया का उपयोग उन सामग्रियों और घटकों को बनाने के लिए किया जाता है जिनमें अद्वितीय गुण होते हैं जिन्हें पारंपरिक धातु कारीगरी तकनीकों के माध्यम से प्राप्त करना मुश्किल है। जटिल आकृतियों, उच्च परिशुद्धता और नियंत्रित छिद्रता वाले भागों के उत्पादन के लिए पाउडर धातुकर्म विशेष रूप से फायदेमंद है।

कार्य सिद्धांत:

पाउडर धातुकर्म प्रक्रिया में आम तौर पर निम्नलिखित चरण होते हैं:

1. पाउडर उत्पादन: धातु पाउडर विभिन्न विधियों जैसे परमाणुकरण, कमी, इलेक्ट्रोलिसिस या यांत्रिक मिश्र धातु द्वारा उत्पादित किए जाते हैं। विधि का चुनाव अंतिम उत्पाद के वांछित गुणों पर निर्भर करता है।
2. मिश्रण: एकरूपता सुनिश्चित करने और अंतिम उत्पाद के गुणों को बढ़ाने के लिए धातु पाउडर को स्नेहक, बाइंडर और अन्य एडिटिव्स के साथ मिलाया जाता है।
3. संघनन (कम्पैक्टिंग): मिश्रित पाउडर को उच्च दबाव में एक डाई में संकुचित किया जाता है ताकि "हरा कम्पैक्ट" बन सके। यह कम्पैक्ट अभी तक पूरी तरह से घना नहीं है और डाई के आकार को बरकरार रखता है।
4. सिंटरिंग: हरे कम्पैक्ट को नियंत्रित वातावरण भट्टी में इसके गलनांक से नीचे के तापमान पर गर्म किया जाता है। इस प्रक्रिया के दौरान, धातु के कण आपस में जुड़ जाते हैं, जिससे छिद्रता कम हो जाती है और शक्ति बढ़ जाती है। सिंटरिंग में संकुचित धातु पाउडर को उस तापमान पर गर्म करना शामिल है जो उच्च है, लेकिन फिर भी सामग्री के गलनांक से नीचे है। यह कणों को एक साथ बंधने और एक ठोस टुकड़ा बनाने की अनुमति देता है, जबकि उनके व्यक्तिगत गुणों और आकार को बनाए रखता है।
5. सिंटरिंग के बाद के संचालन: आवेदन के आधार पर, वांछित गुणों और आयामों को प्राप्त करने के लिए मशीनिंग, गर्मी उपचार या सतह परिष्करण जैसी अतिरिक्त प्रक्रियाएं की जा सकती हैं।

अनुप्रयोग:

पाउडर धातुकर्म का उपयोग ऑटोमोटिव, एयरोस्पेस, चिकित्सा और इलेक्ट्रॉनिक्स सहित कई उद्योगों में किया जाता है। सामान्य अनुप्रयोगों में शामिल हैं:

• जटिल आकृतियों वाले गियर, बेयरिंग और अन्य यांत्रिक घटक।
• टंगस्टन कार्बाइड और टाइटेनियम मिश्र धातु जैसी उच्च-प्रदर्शन सामग्री।
• फ़िल्टर, सेंसर और उत्प्रेरक कन्वर्टर्स के लिए झरझरा सामग्री।
• मोटर्स और इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों के लिए चुंबकीय सामग्री।

लैंसिंग- शीट में एक आंशिक काट इस प्रकार बनाया जाता है जिससे कोई भी पदार्थ नहीं हटता है। पदार्थ को इसी तरह जुड़ा हुआ छोड़ दिया जाता है ताकि वह मुड़ सके और एक टैब, छिद्र या लौवर जैसा आकार प्राप्त कर सके।

पार्टिंग: भागों के बीच की पदार्थ को छिद्रित करके, शेष शीट से एक हिस्से को अलग करना।

स्लिटिंग: शीट में सीधी रेखाओं को काटना। इससे कोई भी स्क्रेप पदार्थ उत्पन्न नहीं होता है।

नोचिंग: एक शीट के किनारों को छिद्रित करना, छिद्र के एक भाग के आकार में एक नौच बनाना।

संकल्पना:

कर्तन एक कटाई प्रक्रिया है जिसका प्रयोग एक बड़ी शीट से आवश्यक आयाम के एक लोप को हटाने के लिए किया जाता है। कर्तन संचालन जो एक डाई का उपयोग करते हैं, जिसमें छिद्रण, लोपन, वेधन, नोचिंग, ट्रिमिंग, और निबलिंग शामिल होते हैं।

छिद्रण/लोपन: छिद्रण या लोपन एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें छेदक धातु के शीट के बड़े टुकड़े या एक स्ट्रिप से पदार्थ के एक भाग को हटाते हैं। यदि छोटे हटाए गए टुकड़े को अलग कर दिया जाता है, तो प्रक्रिया को छिद्रण कहा जाता है, जबकि यदि छोटा हटाया गया टुकड़ा उपयोगी भाग होता है और शेष भाग अनुपयोगी होता है, तो प्रक्रिया को लोपन कहा जाता है।

वेधन: यह एक ऐसी प्रक्रिया है जिसके द्वारा धातु में एक छिद्र को काटा (या विदीर्ण) किया जाता है। यह लोपन से अलग होता है जिसमें वेधन कतरन उत्पन्न नहीं करता है।

भेदन: यह एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें धातु की एक शीट में एकसमान अंतराल वाले कई छिद्रों को छिद्रित किया जाता है। छिद्र किसी भी आकार या आकृति के हो सकते हैं। वे सामान्यतौर पर धातु की पूर्ण शीट को आवृत्त करते हैं।

नोचिंग: यह एक ऐसी प्रक्रिया होती है जिसमें धातु की एक निर्दिष्ट छोटी मात्रा को किनारे से काटा जाता है।

लैंसिंग: इस प्रक्रिया में धातु की शीट की एक छोटी लम्बाई को काटा जाता है फिर इस काटे गए हिस्से को मोड़ा जाता है।

वर्णन:

पाउडर उत्पादन की विधि:

धातु पाउडर उत्पादित करने की कई विधियां हैं, और उनमें से अधिकांश को एक से अधिक विधि द्वारा उत्पादित किया जा सकता है। विकल्प अंतिम उत्पाद की आवश्यकता पर निर्भर करती है। 

कुछ विधियों को नीचे वर्णित किया गया है:

1. परमाणुकरण:

• परमाणुकरण में छोटे छिद्र के माध्यम से पिघले हुए धातु को डालकर द्रव्य धातु धारा शामिल होती है। 
• धारा को अक्रिय गैस या वायु या पानी के जेट द्वारा तोड़ा जाता है। 
• कण का आकार और आकृति पिघले हुए धातु के तामण, प्रवाह की दर, नोजल आकार और जेट विशेषताओं पर निर्भर करता है। 
• पानी के उपयोग के परिणामस्वरूप परमाणुकरण कक्ष के निचले भाग पर धातु पाउडर और द्रव्य का एक घोल होता है। 

2. अपचयन: 

• धातु ऑक्साइड की कमी (अर्थात् ऑक्सीजन का निष्कासन) अपचयन कारकों जैसे हाइड्रोजन और कार्बन मोनोऑक्साइड जैसे गैसों का प्रयोग करती है। 
• इस माध्यम से बहुत सूक्ष्म धात्विक ऑक्साइड धात्विक अवस्था तक अपचयित हो जाते हैं। 
• उत्पादित पाउडर स्पंजी और छिद्र उत्पादित होते हैं और इनकी आकृति एकसमान कोणीय आकार की होती है। 

विद्युत-अपघटनी प्रक्रिया:

• विद्युत-अपघटनी निक्षेपण या तो जलीय विलयन और संगलित नमक का प्रयोग करते हैं। 
• उत्पादित पाउडर उपलब्ध सबसे शुद्ध पाउडर होते हैं। 

ऑक्सीकरण:

• ऑक्सीकरण साधारण रूप से ऑक्सीकारक कारकों के प्रयोग से ऑक्सीजन के संयोजन का माध्यम है। 
• आकृतिकार प्रक्रिया के दौरान प्राप्त भारी धातुओं की परत को ऑक्सीकरण और भारी कमी के माध्यम से पुनः प्रयोग योग्य पाउडर में परिवर्तित किया जा सकता है। 
• ऑक्सीकरण चरण परत का ऑक्साइड पाउडर में कुल विघटन की ओर बढ़ता है। 

गुलिकायन:

• यह पाउडर के उत्पादन के लिए यांत्रिक गुलिकायन प्रक्रिया है। 
• इस विधि में पिघले हुए धातु को कंपायमान स्क्रीन पर डाला जाता है जिसपर पिघले हुए धातु को बूंदों की एक बड़ी संख्या में विघटित किया जाता है। 
• बूंदों को या तो वायु ता तटस्थ गैस वायुमंडल में जमने की अनुमति दी जाती है। 
• परिणामी बूंद का आकार और गुण पिघले हुए धातु के तापमान, स्क्रीन में मार्ग का आकार और स्क्रीन के कंपन की आवृत्ति पर निर्भर करता है। 

धातु पाउडर में कण की आकृति और विधियां जिसके द्वारा वे उत्पादित होते हैं, उन्हें नीचे दी गयी तालिका में उल्लेखित किया गया हैं। 

संकल्पना:

• तप्‍त बहिर्वेधन में उपयुक्त धातुओं और मिश्रधातुओं का उचित तापमान पर तापन और तापित स्टॉक को एक बाहरी दबाव वाले सिलेंडर में रखना शामिल होता है।
• एक गतिशील रैम या पिस्टन द्वारा प्राप्त दबाव एक निर्दिष्ट आकार की डाई में प्लास्टिक धातुओं को दबाता है।
• ताप बहिर्वेधन में सबसे बड़ी समस्या उपकरण पर गर्म धातु का प्रभाव है। विभिन्न विधियों का प्रयोग डाई की सुरक्षा के लिए किया जाता है। डाई को बदला जा सकता है और प्रत्येक टुकड़े को ठंडा होने दिया जा सकता है।

व्याख्या:

रोल पृथक्करण बल (F) = माध्य प्रवाह प्रतिबल× प्रक्षेपण क्षेत्र

F = σ_o × L_P × b

जहाँ L_p = प्रक्षेपित लंबाई = \(\sqrt { {R{\rm{Δ }}h} }\)

जहाँ, R रोलर त्रिज्या है और Δh = सूखा = h_i - h_f = प्रारंभिक मोटाई - अंतिम मोटाई = μ²R

F ∝ LP ∝ R

तो रोलर का आकार या रोलर के व्यास को कम करके,रोल पृथक्करण बल कम किया जा सकता है।

दूसरी ओर,बैकिंग रोलर डाइविंग रोलर को आलम्बन प्रदान के लिए उपयोग किया जाता है।

वर्णन:

रोलिंग त्रुटि को निम्न रूप में दर्शाया गया है:

Additional Information

ढलाई त्रुटि निम्न है

वेल्डन त्रुटि निम्न है।

लोपन:

• लोपन में बाहर दबाया जाने वाला टुकड़ा वस्तु बन जाता है और कोई भी प्रमुख गड़गड़ाहट या अवांछनीय विशेषताएं शेष स्ट्रिप पर बची होनी चाहिए। लोपन एक अपरूपण प्रक्रिया है।

तान संभावन:

• यह धातु की शीट में ढांचा बनाने की एक विधि है। विरलन और विकृति दृढीकरण प्रक्रिया में निहित होता है। तान संभावन धातु की एक शीट बनाने की प्रक्रिया है जिसमें धातु की शीट को स्वेच्छा से खिंचा जाता है और एकसाथ आकार में परिवर्तन के लिए झुकाया जाता है। यह अतप्त रेखांकन का एक प्रकार है। प्रेरित प्रतिबल मुख्य रूप से तन्य होता है।

मुद्ररूपण:

• यह आवश्यक रूप से एक अतप्त फोर्जन प्रक्रिया है इस तथ्य को छोड़कर कि धातु का प्रवाह केवल शीर्ष परतों पर होता है और पूरी आयतन पर नहीं। मुद्ररूपण प्रक्रिया में संपीडित बल होते हैं।

गहरा रेखांकन:

• जब कप की ऊंचाई व्यास के आधे से अधिक होती है, तो इसे गहरे रेखांकन के रूप में संदर्भित किया जाता है। गहरे रेखांकन के दौरान ब्लेंक के पार्श्वभाग में द्वि-अक्षीय तनाव और संपीडन प्रतिबल होता है।

स्पष्टीकरण:

बहिर्वेधन​:

बहिर्वेधन वह प्रक्रिया है जिसमें कार्यवस्तु सामग्री को एक वांछित अनुप्रस्थ काट आकार का उत्पादन करने के लिए एक संपीड़ित बल लगाकर डाई ओपनिंग के माध्यम से प्रवाह करने के लिए मजबूर किया जाता है।

सामान्य तौर पर, बहिर्वेधन का उपयोग एकसमान अनुप्रस्थ काट के लंबे हिस्सों का उत्पादन करने के लिए किया जाता है।

बहिर्वेधन को सामान्यतौर पर चार प्रकारों में वर्गीकृत किया जाता है। वे: प्रत्यक्ष बहिर्वेधन, अप्रत्यक्ष बहिर्वेधन, प्रभावी बहिर्वेधन और द्रवस्थैतिक बहिर्वेधन हैं।

प्रत्यक्ष बहिर्वेधन को अग्र बहिर्वेधन भी कहा जाता है, यह ऐसी प्रक्रिया है जिसमें बिलेट रैम और छेदक के समान दिशा में संचलित होते हैं। बिलेट का सर्पण स्थिर पात्र की दिवार के साथ होता है। पात्र व बिलेट के बीच घर्षण उच्च होता है।

अप्रत्यक्ष बहिर्वेधन (पश्च बहिर्वेधन) वह प्रक्रिया है जिसमें छेदक बिलेट के विपरीत संचलित होता है। यहाँ पात्र और बिलेट के बीच कोई सापेक्षिक गति नहीं होती है। इसलिए, कम घर्षण होता है और इसलिए कम बल अप्रत्यक्ष बहिर्वेधन के लिए आवश्यक होते हैं।

द्रवस्थैतिक बहिर्वेधन में पात्र तरल से भरा हुआ होता है। बहिर्वेधन दाब को तरल के माध्यम से बिलेट में प्रसारित किया जाता है। घर्षण को इस प्रक्रिया से हटाया जाता है क्योंकि बिलेट और पात्र के दिवार के बीच कोई संपर्क नहीं होता है।

संघात बहिर्वेधन: कप, टूथपेस्ट के पात्र जैसे खोखले अनुभाग संघात बहिर्वेधन द्वारा बने होते हैं। यह अप्रत्यक्ष बहिर्वेधन की एक विभिन्नता है। संघात भार द्वारा उच्च गति पर छेदक स्लग पर आघात करता है। दिवार की छोटी मोटाई वाले ट्यूब को उत्पादित किया जा सकता है। सामान्यतौर पर तांबा, एल्युमीनियम, सीसा जैसी धातुएँ संघात बहिर्वेधित होती हैं। इस प्रक्रिया का उपयोग छोटी लंबाई के घटकों जैसे टूथपेस्ट ट्यूब, बंदूक के गोले आदि के निर्माण में किया जाता है।

जैसा कि प्रभाव बहिर्वेधन विकल्प में नहीं है और प्रभाव बहिर्वेधन अप्रत्यक्ष बहिर्वेधन का एक रूप है। ∴ सही उत्तर अप्रत्यक्ष बहिर्वेधन होगा।

अवधारणा:

वेल्लन: यह धातु की विरूपण प्रक्रिया है जो धातु बनाने की प्रक्रिया में व्यापक रूप से उपयोग की जाती है। यह धातु की पट्टी को रोलर की जोड़ी के बीच से गुजार कर किया जाता है। मोटाई धीरे-धीरे कम हो जाती है। अनुप्रस्थ काट क्षेत्र बदलेगा लेकिन आयतन स्थिर रहता है।

इसे दो प्रकारों में वर्गीकृत किया गया है:

• अतप्त वेल्लन
• तप्त वेल्लन

अतप्त वेल्लन सबसे मजबूत अवयवों का उत्पादन करती है।

• यदि हम अतप्त फोर्जन और अतप्त वेल्लन की तुलना करते हैं तो अतप्त फोर्जन अधिक मजबूत अवयवों का निर्माण करता है।
• लेकिन यहाँ केवल फोर्जन वर्णित है अर्थात तप्त फोर्जन|
• इसलिए अतप्त वेल्लन सबसे उपयुक्त उत्तर है।

अवधारणा:

घूर्णन प्रक्रिया में, रोलर्स के माध्यम से सामग्री की यात्रा के दौरान, एक ऊर्ध्वाधर बल (संपीड़न) और एक सर्पण बल (अपरूपण बल) कण पर कार्य करेगा।